¿Podría indicarme algún ejemplo práctico de SMED en producción por lotes y no en serie?

Debería buscar ejemplos en Libros o informes en Internet, aunque cada caso es diferente y lo mejor es aplicar una mejora de métodos en cada caso particular.

Por mi parte, le describo, los puntos más importantes, que se deben analizar y mejorar en un método de trabajo con máquinas, ya sea durante la producción o en los cambios de lotes que implican cambios en la máquina, en definitiva, conseguir el máximo rendimiento de máquina, minimizando sus tiempos de parada.

Básicamente, tenemos tres tipos de operaciones que se realizan en relación máquina-operador.

1. Tiempo Máquina (TM). Trabajo realizado por la máquina, sin intervención del operador.
2. Trabajo durante el TM, realizado por operador (TMM).
3. Trabajo realizado sobre la máquina, por el operador, mientras ésta, está parada (TMP).

El objetivo, siempre es, reducir el TMP, para sacar el máximo rendimiento a la máquina. Esto es así, porque aumentaremos la capacidad de producción, con toda la incidencia que esto tiene en costes e inversiones y porque además, el precio hora máquina, acostumbra a ser, superior al costo de Mano de Obra (MO), del operador.

Forma de actuación:

1. Describir las operaciones realizadas durante el TMP, usar microsecuencias, para después:
   • Seleccionar las secuencias que se pueden realizar sin parar la máquina.
   • Seleccionar las secuencias en las cuales es imprescindible (actualmente), tener la máquina parada.
   • De ambos tipos, que se puedan realizar, en paralelo, con 2 ó mas operarios, para reducir el ciclo.
2. Análisis y mejora ó reducción de TMP.
   • Con las del tipo 1.a, las realizaremos durante el TMM por el operador y según tipos de máquina ó necesidades de producción, incluso aumentando el número de operadores por máquina, que trabajen en TMM.
   • Con las del tipo 1.b, analizaremos la forma de minimizarlas, aplicando métodos que minimicen el tiempo ó útiles que nos permitan hacer las operaciones ó parte de ellas, sin parar la máquina. También podemos aplicar el que trabajen 2 operarios, siempre que podamos sincronizar bien los trabajos y no incurrir en tiempos muertos de uno de ellos.
3. Si las operaciones durante TMM, supera en tiempo al TM y, nos producen TMP, deberemos:
   • Minimizar por métodos de mejora.
   • Externalizar operaciones ó parte de ellas fuera de máquina.
   • Aumentar el nº de operadores, con métodos sincronizados y que no produzcan tiempos de espera ó "muertos".
4. El TM, lo optimizaremos por medios técnicos, programa ( movimientos de herramientas y piezas), herramientas con su dureza y revoluciones de trabajo, optimizar materiales, velocidades, etc.
   

   Como ejemplos sencillos y operaciones que se acostumbran a realizar, de forma inconsciente, en demasiadas ocasiones, durante la máquina parada y que se pueden hacer durante el TMM les puedo indicar:

   • Verificaciones y anotaciones.
   • Limpiezas de virutas, aceites, de la pieza a sacar.
   • Limpieza de la pieza a introducir ó pequeñas preparaciones de la pieza o material.
   • Introducción de datos en ordenadores.
   • Giros y desplazamientos, por no poner bandejas al lado de máquina y colocar, retirar de éstas de/a contenedores durante TMM.
   • Búsquedas de útiles, herramientas, materiales, durante TMP.
   • Preparaciones, afilados, ajustes, búsquedas de ordenes de fabricación, de planos, de moldes, troqueles, una vez parada la máquina.
   • Bancadas de amarres engorrosos, para cambio de piezas ( extraer y colocar).

La formación de los operadores, en estos aspectos, es fundamental, así como su concienciación, en la contribución a la mejora de la productividad en su empresa.