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Mejora de procesos en la industria alimentaria

La mejora de procesos en esta industria se ha dirigido hacia conseguir la máxima calidad en el producto así como a garantizar la seguridad e inocuidad del mismo. No obstante, en los últimos años muchas empresas han empezado a implantar también diferentes metodologías de mejora de procesos, entre las que destacan el Seis Sigma y el Lean Management.

11/03/2008 Human Management Systems, S.A.

Katsuaki Watanabe, presidente de Toyota Motor Corporation dijo en un momento dado: "Nosotros conseguimos resultados brillantes con personas normales que gestionan procesos brillantes. Mientras que las organizaciones tradicionales tienen pobres resultados con personas brillantes que gestionan procesos rotos".

En los años ochenta Toyota comenzó a introducirse en occidente una nueva forma de gestionar la empresa a la que llamaron Toyota Production System. Esta forma de gestión está basada en dar al cliente lo que quiere, únicamente cuando lo pide y en el lugar dónde lo pide utilizando el mínimo de recursos posibles ya sea en procesos industriales como de servicios. Hoy en día son muchas las organizaciones que han adaptado sus procesos y su cultura a esta forma de pensar, sobre todo porque la era en la que se podía producir durante una semana entera el mismo producto aprovechando las economías de escala ha terminado. El cliente cada día es más exigente y quiere que se le entregue antes, en lotes cada vez más pequeños y productos muy diversificados. Esto obliga a las empresas a ser más flexibles y a mejorar sus procesos de manera continua para dar al cliente el valor que requiere reduciendo los costes de no valor añadido, y así aumentar sus márgenes.

La industria alimentaria actual ha experimentado un intenso proceso de diversificación y comprende desde pequeñas empresas tradicionales de gestión familiar, caracterizadas por una utilización intensiva de mano de obra, a grandes procesos industriales altamente mecanizados. Los sistemas de gestión tradicionales que imperan en este sector, han producido aumentos muy fuertes de la productividad y reducciones considerables en los costes. Pero la forma de operar de estos sistemas de gestión se basan en la producción de grandes lotes de productos lo más estandarizados posibles, produciendo al máximo de su capacidad para aprovechar las economías de escala.

Esto hace que más tarde este producto se tenga que empujar hacia el mercado a la hora de venderlo, aumentando el coste de manera excesiva ya que el precio de venta ha de ser razonable. Además el alto nivel de stocks que se generan, hay que gestionarlos asegurando la calidad con controles finales que ralentizan el proceso. La mejora de procesos en la industria alimentaria ha ido enfocada a la calidad de producto y a lo referente a la seguridad e inocuidad del mismo (Implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Pero también en los últimos años muchas empresas del sector han empezado a implantar diferentes metodologías de mejora de procesos (Seis Sigma, Lean Management, EFQM, etcétera) con el objetivo de ser cada día más flexibles y reducir la variación en sus procesos y todo aquello que no añade valor.

Metodologías de mejora

Entre todas las metodologías de mejora de procesos existentes, Seis Sigma y Lean Management son dos de las que mejores resultados consiguen.

Seis Sigma es una metodología estructurada y basada en datos, que sirve para reducir la variación de los procesos debido a causas comunes para el aumento del rendimiento de los mismos. Bajo la premisa de que el cliente no le importa la media, si no que percibe la variación numerosas empresas de alimentación han conseguido grandes resultados con esta metodología.

Seis Sigma obliga a recoger y analizar los datos antes de tomar decisiones, esclareciendo bastante las causas de los problemas y en procesos continuos como los del sector de la alimentación los ahorros que se consiguen son considerables además de notarse en la cuenta de resultados. Lean Management, basada en el sistema de gestión de Toyota, busca eliminar de los procesos todas las actividades que no añaden valor, en japonés muda. En el sector de la alimentación, como en muchos otros, los mudas que existen pueden agruparse de la siguiente manera:

• Tiempos excesivamente largos para el cambio de producto en las máquinas, debidas en gran medida a la limpieza de las mismas.
• Gran número de stocks, algunas ocasiones por la estacionalidad que existe en el mercado.
• Transportes innecesarios (carretillas, palets, etcétera).
• Desorden en la zona de trabajo que se traduce en numerosos movimientos para buscar herramientas, materiales, etcétera.
• Retrabajos por errores de calidad como los porcentajes de rechazo por no cumplir con las especificaciones de producto.
• Tiempos de espera entre procesos.
• Trabajos duplicados e incluso triplicados.

Si se eliminan todas estas actividades en lugar de tratar de mejorar precisamente lo que añade valor, (como aumentar la velocidad de las máquinas) las oportunidades de mejora serían mucho mayores. Para ello no hace falta grandes inversiones ni análisis complejos, sino en utilizar la cabeza de las personas y la acción inmediata ("do it").

En definitiva implantando ambas metodologías para mejorar los procesos, las empresas de alimentación han ido evolucionando hacia un sistema de gestión basado en la mejora continua y en el trabajo en equipo, lo que les ha reportado grandes beneficios.

Iosu Palacios
Consultor Área Competitividad de Human
(www.human.es)

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